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在製造業常用的ERP系統中，大多數情況下都會使用料表(BOM)來登載產出品與投入料的組成關係，每一個基本的組成關係含有一個產出品與一個或多個投入料，以此表達出一個生產行為的階層，ERP也依據階層為單位進行對應的製令作業，並且認為依據單階關係投入材料進行一個生產行為後就能得到產出品。但是在製造現場的實際生產作業行為中，可能需要經過許多步驟才能把材料變成產出品，這些生產過程的步驟我們稱為"製程(工序)"。為了要記錄或管理這些實際上必需經過的生產行為(包括步驟順序與生產作業方式)，大多數的ERP系統會另外增加一個功能用來記載製程(工序)，形成料表(BOM)與製程(工序)兩者各自獨立存在但彼此相關的資料關係，以航太零件各精密加工步驟與電子成品的組裝步驟為例分別說明如下列表格。

現場實際運作的生產作業狀況是材料必須依據製程(工序)適時投料，否則雖然產線機台有空也不能生產，上述常見於ERP系統的資料處理方式，表面看起來記錄了充分的資料，但是卻不能有效標示出材料在哪一個製程(工序)投入，ERP系統以一份不能完整表達實際作業狀況的資料為起點進行後續各項複雜運作，當然會因為與實務脫節導致無法達到期望的效果。

神燈從現場生產作業實務出發規劃資料結構，將料表(BOM)與製程(工序)結合起來(製程欄位內容為5位文數字)，資料中充分表現出各製程(工序)的先後順序與應該投入的材料，若是遇到不需投料的製程(工序)可以將投料欄位維持空白成為所謂的無料製程(工序)，以相同的航太零件各精密加工步驟與電子成品的組裝步驟為例分別說明神燈的資料如下列表格。為了易於辨識在表格中對於無料製程的投入材料/半成品與單位用量兩個欄位都加入深灰底色。

上述神燈的資料中可以看出在電子成品的製程欄位內容比較接近一般的直覺認知，在航太零件的資料中製程欄位內容採取了比較特殊的編排方式，原因是精密加工產業中有許多不同的生產作業方式(例如:車/銑/鑽/槍鑽/外研/內研/平磨/拉床/染黑/熱處理/雷雕...)，每一個零件需要許多製程(工序)，不同零件的製程(工序)可能有些差異。例如A零件的製程(工序)是車/車/銑/槍鑽/內研/熱處理/雷雕，B零件的製程(工序)則是車/銑/車/外研/染黑，C/D/E...等各個零件的工序可能都不一樣，所以我們在神燈中建立製程(工序)資料時，先以1或2碼標示出先後順序(例如此例中使用1碼以A/B/C...標示先後順序)，然後以剩餘的長度標示出所要採取的生產作業方式(例如此例中使用4碼以粗車/精車/外研/銑/熱/雷雕標示生產作業方式)，以這種方式來編訂製程工序欄位，可以有效對應不同零件所需要的不同工序。

有了一份與現場實際生產作業狀況一致的整合性資料為基礎，神燈才能產生出與實務相符合的正確製令內容，進而在後續的各項作業中產出實際可行的生產計畫並且提供可以預知未來生產作業狀況的有效資訊 ，以上述資料為基礎產生出的製令(工單)結構與功能差異說明請參閱製令(工單)。