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隨著市場快速的變化與競爭，製造廠的競爭趨向於速度、成本與品質的競賽，這使得製造廠的管理又更微觀於以往；以前或許緊盯著訂單、庫存就可以掌握獲利；但現在已經走向微利的競爭，生產成本也必需經過嚴格的控管才能
強化競爭力；在市場去庫存化的大趨勢，客戶適量適時的下單，製造廠藉著增加產品組合來提高接單率，所以多樣化的接單也是時勢所趨；整體而言受到市場因勢利導「多種少量，短交期的生產模式」已經變成製造廠所必需要面對的挑戰。
「多種少量，短交期」的生產模式，從製造的角度而言，影響最大的，不外乎是「生產效率」的發揮，產線為了應付「多種少量，短交期」的出貨需求，必需不斷的「換線」生產不同品項來應付出貨需求，「換線」作業必然影響生產時間，不管快慢長短，都影響到產出效能；所以「換線工時」在機械業或金屬加工業的生產管理上，一直是一個被重視的問題，尤其是複雜或是精密的機台一次的set-up往往要花上數個小時的時間，暫且不去探討其中技術性的問題，我們用不同的思維方式也可以有效縮短換線所發生的遞延時間，這樣的觀念我們利用生產排程的解決方案，也可以達到將換線工時縮到最小化的要求。
神燈先進規劃排程專家系統開發了「最少損失」的排程原則，這個觀念源自於生產排程計劃必需要能尋求生產效益的最大化，若從尋求產能充分發揮的觀點上，「最少損失」的排程原則不外乎是最好的選擇，神燈系統能夠以最少換線工時的條件來做排程，減低反覆而不適當的換線浪費，增加實際的生產稼動時間，提昇了「多種少量，短交期」生產模式中的生產效益。
由於機械或是金屬加工產業，所使用的機台如車床、銑床、磨床..等，常常需要多個模治具或工具的適當組合搭配才能夠驅動生產，基於這樣的生產特性，神燈系統將製品的模治具分別設定參數做為排程的條件，將相同或是最少更換模治具的製令歸納排程，來達成最少換線損失的生產計劃，我們以車床的生產排程來說明：
神燈先進規劃排程專家系統在排程原則的規劃有二種：
A.最早完工：在考慮產能、製造資源、材料及其他限制條件下，以最早可完成工作的時間，依序排入製令上線。
B.最少損失：在考慮產能、製造資源、材料及其它限制條件下，以最少換線(模)前置準備工時條件，依序排入製令上線。
（下圖為神燈系統在EB程式設定「排程原則」）
我們以神燈系統實際做第一個模擬，使用「最早完工」的原則下執行排程並完成生產計劃，我們計算車床(車床一台至四台)產能需求
在4/13~5/1之間總共需要「56」個工作天才能完成所有的製令，如下圖所示(每一個綠色方塊為一天的產能需求)。
我們以神燈系統實際做第二個模擬，使用「最少損失」的原則下執行排程並完成生產計劃，我們計算車床(車床一台至四台)產能需求
在4/13~4/29之間總共需要「54」個工作天，就能完成所有的製令，如下圖所示(每一個綠色方塊為一天的產能需求)。 
由上述二種排程原則的比較，可以發現同樣的生產內容與條件，但因使用不同的排程原則，產能的需求相差了「2」天，這
兩天的差異就是換線的時間差；如果以「最早完工」的原則來排程，則因追求最早完工的效益而損失了兩天的產能，反之若以「最少損失」的原則排程，就可以節省
兩天的產能，所以對於換線內容複雜前置時間長的機台，善用「最少損失」的排程原則，將能發揮最大的產能效益。
神燈系統對於多段式換線前置的規劃 非常靈活而容易入手的，我們可分為區段規劃及製品設定二部份，以下我們來說明多段式的規劃及設定原則。
區段規劃： 
神燈系統在多段式的換線前置規劃了五段的參數運用空間，這五段也可分為獨立區段及階層區段二種，這二種特性不同，完全依需要規劃設定；可以只取其一種或是二種並存，但總共以五段區分為原則，雖是五段但因可以多碼設定分類，可應用空間相廣大。
獨立區段：各項生產作業所需的工具依需求各自更換及計算換線工時，其它
工具則不受影響，在上圖的例子中如刀具、砂輪及鑽頭類等是(藍色框內者)，譬如只更換砂輪則只計算砂輸的換線工時，其餘
工具可以沿用則不發生換線工時。
階層區段：只要這類的模治具更換，就必需將後續各階層的所有模治具一起更換，如上圖所列舉的夾頭、模座等是(紅色框內者)，
如果換現時必須更換夾頭，則包含模座必需跟著計算更換所需的時間，換線工時也以實際的更換內容所需時間加總計算。
製品參數設定：
對製品生產所必需使用的模治具
及工具，也設定為換線群組及代碼，在每一段模治具及工具物件均設定其所需要的換模時間，如此在神燈系統即可依「最少損失」的原則，完成最少換線(最少損失)時間的排程。
以上是針對機械業或是金屬加工業普遍使用的車床機台舉例介紹，主要說明機台設備在「換線」內容複雜且前置工時長的情況之下，以「最少損失」的排程原則，爭取最少產能損失所產生的排程效益；如果換個觀點來看，生產交期短，而換線損失有限的情況下，採用「最早完工」的排程原則，則對訂單交期的掌握也將有最佳化的表現，至於使用者如何運用這二種不同的排程原則，必需依實際生產狀況的
需求靈活設定，才能發揮最大的排程效益。
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