如何規劃「作業方式」？

製品在生產過程中，可能必需要經過數個「作業方式」才能完成最終產品的產出。我們可以將它視為生產作業中的一個「區段」，這個「區段」可能是它完成一個半成品號的生產，也可能是生產過程中必需重新規劃轉換製程的一個區段。

「作業方式」，它可以包含數個「工作站」，如電子組裝產業中，我們舉「手插件」為例來說明：它在前製程產出的半成品製品上線後，直接經過手插、焊煬、測試等製程，在流完這些製程後再下產線，準備轉運到下製程或產線，像這樣的一個連續性的生產「區段」，我們原則上可規劃為一種「作業方式」如下圖所示。(此例適用於可以隨線完成測試的生產模式)
　

又如若「手插件」在經過手插、焊煬等工作站後先完成一個區段的生產，然後必需要下線準備轉運到測試站，再重新安排上線測試，像這樣的情形，其中發生了二個不同的生產「區段」：「手插」與「測試」，原則上可規劃為二種「作業方式」如下圖所示。(此例適用於無法隨線完成測試的生產模式)
　

如上圖所示，可以看到每一種作業方式均預留了，「換線前置」及「後續處理」的時間緩衝，有了這樣的特性我們可以更清楚知道如何劃分作業方式。
　

依上述作業方式劃分的原則，我們將製品完整的生產流程，規劃區分成幾個作業方式(區段)，排程系統依每一種作業方式的生產順序，完成各生產區段的排程規劃(如下圖)，這樣將更能符生產的實際狀況。
　

如何設定「製程」與「作業方式」的關係？

「製程」在系統中，對於製造品項的識別有著重要的角色，製品在生流程中加工，每經過一個製程，其實產品的內容再經過加工後，已經不同於前製程的狀態，如果憑製品品號來識別，而品號如果也未隨著生產狀態而變更，那製品的狀態是讓人無法掌握的，所以製品品號再輔以製程的區分，將可以有明確的區別，系統上的設計即是如此。
　

如何設定「作業方式」與「產線」關係？

「作業方式」關係到每一個生產區段的排程，所以在「作業方式」下，也對應著可以完成該區段生產的「產線」，在排程的作業中，每一個製造品項(製令)都被定義為一種作業方式，有了「作業方式」的歸屬後，再排入可排程的最適當「產線」。
　

「產線」的規劃，原則上也是配合「作業方式」的生產區段，一種作業方式下，可為多條產線的設立，如此一來，在每一個「作業方式」下都有所屬的「產線」可做完成該作業方式下的所有產能需求。如下圖資料所示，SMT的作業方式，包含了SMT1組及SMT2組共計兩條產線，所以在排程過程中，所有屬於SMT作業方式的製令，將依既設的排程原則及條件排入該二條產線中。
　

另外在每一條「產線」也必需各自定義所屬的「作業方式」，如此「作業方式」與「產線」即能有著相互對應的關係，如下圖。
　

如何考慮正逆向排程的差異？

「正向」與「逆向」排程，一直是排程作業的焦點話題，它們在計算邏輯上的差異，簡單來說僅僅只是起算時點依據的不同，而其它如對於生產適時適量的控管、產能充份利用、順利達成出貨的要求、必需在產能、製造資源及材料的有限條件下完成排程，都一樣必需是要能夠去達成的；所以排程的重點，在於是否能達成生產目標，而不是把「正向」與「逆向」的排程當作是排程的關鍵。
　

單純正向排程的問題，主要是會發生前端製程的生產過剩，而造成製程中出現堆積的浪費；而單純逆向排程的問題，則在於會形成後端的需求過大，造成前端瓶頸產線，產能不合理的堆疊，而無法產出供應的窘境，生產計劃將是夢幻一場。
　

在生產排程中，我們考慮的是如何達到最大的效益？而不是正逆向的思考。一般的生產流程系統，都會存在所謂的瓶頸，事實上，整體產線的最大產出量，都已經決定在瓶頸產線了，瓶頸的最大產出量，就是整體產線最大的產出量，這也是限制理論上的觀念。
　

面對這種情形，我們必需做出最大效益的排程，讓瓶頸產線的產能可以被充份利用，也就是極大化，其它產線則可以適時適時的完成計劃上該完成的工作，這樣既不會造成堆積，也不會有後端供應的問題。
　

正向排程的特性是可以充分利用產能，這樣的排程邏輯適用於瓶頸產線及瓶頸產線後的各製程產線，而瓶頸產線之前的各製程，則可以運用逆向排程的方，而逆向排程的特性，則是比較符合適時供應JIT的原則。這樣的排程設計，適可以解決正向排程與逆向排程問題的窘境。
　

其實正向與逆向排程配合應用的解決方案，將有更多的適用情況，它也可能應用在主要產線與次要加工產線上，也可能是應用在廠內產線與外包產線間的關係上...等等；為了應付各種不同的解決方案，排程系統功能的支援就變得相當的重要，神燈系統在「作業方式」及「產線」上均可以各自設定排程方向，以符合使用者在實際狀況運用上的規劃。